¿Qué significa HACCP y por qué se utiliza?

HACCP son las siglas en inglés de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

What does HACCP stand for and why is it used? ‘HACCP’ is an analysis of the raw materials, finished products, processing steps, and storage procedures for a food product. In addition to helping in the prevention of foodborne illness, HACCP can also be used as a quality management system for ensuring that quality standards are met in each product. Basically, ‘HACCP’ es un método para identificar los peligros potenciales desde la producción hasta el consumo, contribuyendo así a evitar la contaminación.

Cada paso del proceso de producción y transformación de alimentos implica un riesgo de contaminación. Estos procesos incluyen la recolección de materias primas de la tierra, la recepción y el almacenamiento de estas materias primas en la planta de procesado, los diversos pasos implicados en la fabricación, el envasado y la distribución al mercado. Para cada producto alimentario, existen varios puntos posibles en los que puede producirse una contaminación. Debido a este hecho, existen numerosas oportunidades para que el personal de control de calidad garantice que los productos se procesan de forma correcta y segura. Dichos puntos pueden denominarse puntos críticos de control (PCC), ya que son lugares en los que deben emplearse medidas adecuadas (es decir, métodos de prevención) para reducir o eliminar los peligros potenciales o reales.

Hay 7 pasos para llevar a cabo APPCC análisis.

Paso 1: Describir las materias primas

Este paso consiste en obtener y describir todas las materias primas que se utilizan en la producción de un producto alimentario. La descripción es importante porque ayuda a detectar posibles fuentes de contaminación. Este paso también ayuda a rastrear qué materiales se recibieron en su forma original y en qué condiciones de transporte o almacenamiento se encontraban antes de ser utilizados para la producción del producto alimentario.

Paso 2: Describir los procesos de fabricación

Los procesos de fabricación implican pasos sencillos como lavar, triturar, cortar, etc. Implican un mayor número de pasos, como mezclar, calentar, enfriar y refrigerar. También implican procedimientos complejos como la mezcla, la esterilización, la mezcla a granel y el envasado. El objetivo de este paso es identificar cualquier proceso de fabricación que sea vulnerable a la contaminación. Esto ayuda a desarrollar un plan de medidas de control adecuadas que pueden aplicarse para evitar la contaminación.

Paso 3: Describir los procedimientos de envasado y almacenamiento

La fase de envasado consiste en transformar las materias primas en productos acabados para su distribución. Además de este paso, algunos alimentos se envasan en forma de productos cárnicos y avícolas conocidos como artículos listos para el consumo (RTE). Estos productos también se envasan en diversos recipientes, como bolsas de papel, latas y tarros. Este paso implica evaluar los materiales de envasado y las condiciones en las que se almacenan antes de ser utilizados para envasar productos alimenticios. Unos controles adecuados, especialmente de las superficies en contacto con los alimentos (es decir, latas, tarros, etc.), son muy importantes para mantener la calidad del producto y la seguridad de los consumidores.

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Paso 4: Describir los servicios/controles

La fase de control implica la elección del equipo adecuado que se requiere para proteger contra la contaminación en los PCC. Se trata de barreras físicas y otros medios para evitar que se produzcan peligros potenciales o que se contaminen los productos alimenticios en los PCC. Algunos equipos son recipientes de plástico o acero inoxidable, cubas, válvulas y esterilizadores de vapor. De ellos, los más importantes son los que se utilizan para controlar los procesos de calentamiento y enfriamiento.

Por ejemplo, si un proceso de enfriamiento tiene lugar en un recipiente grande utilizado para enfriar productos alimenticios, existe una mayor probabilidad de contaminación debido a la altura del recipiente. Por lo tanto, es necesario que estos recipientes tengan controles adecuados, como tapas con juntas, para evitar que contaminantes externos caigan en los productos alimenticios durante el proceso de enfriamiento.

Paso 5: Describir los procedimientos de control

Este paso implica desarrollar un plan para llevar a cabo el APPCC análisis y seguimiento de los PCC. Para ello, se recopila información sobre la producción de productos alimentarios, se revisa la lista de PCC identificados en fases anteriores y se establece una persona responsable de llevar a cabo este proceso de análisis.

Paso 6: Realización de análisis APPCC en los PCC

El análisis APPCC es un planteamiento sistemático que identifica cualquier condición peligrosa en las materias primas en cada fase de la producción y elaboración de alimentos, determina dónde pueden introducirse durante la elaboración final y establece planes de acción preventiva. A continuación, estos procesos se aplican directamente a cada unidad de alimentación (es decir, CCP) de un sistema más amplio. Estos planes se supervisan continuamente y se introducen los cambios necesarios. Este paso proporciona la información que utiliza un equipo APPCC para reevaluar el estado de los pasos durante el procesamiento o para cambiar las medidas que se están tomando o que deben tomarse.

Paso 7: Realizar análisis

Por último, este paso implica la realización de un análisis APPCC en cada PCC. Estos análisis abarcan todas las fases del proceso, desde las materias primas hasta la distribución del producto final. El resultado de este análisis es información sobre cada punto en el que podría producirse una contaminación.

Paso 7: Establecer procedimientos de supervisión

La supervisión implica la aplicación de planes de medidas correctoras para reducir o eliminar los peligros potenciales hasta niveles aceptables. Esto implica la supervisión de los PCC y la adopción de medidas correctoras en caso necesario.

1. Materias primas: Los sistemas APPCC para materias primas identifican cualquier fuente potencial de contaminación que pueda estar presente en los procesos de producción de alimentos. Entre ellas se incluyen la contaminación ambiental y la contaminación cruzada, el equipo de procesamiento, los errores humanos, el almacenamiento inadecuado y las condiciones de transporte y almacenamiento.

2. Procesamiento: El procesado de alimentos implica múltiples pasos que pueden dar lugar a peligros como el deterioro de los alimentos o de su aspecto. Los sistemas APPCC para instalaciones de procesado identifican cualquier peligro potencial derivado de equipos contaminados, control inadecuado de la temperatura o condiciones de conservación, contacto entre materias primas y artículos durante el procesado (es decir, mezcla) y manipulación por parte del consumidor (es decir, la carne o las aves de corral pueden contener bacterias).

3. Embalaje: Los sistemas APPCC para envases evalúan las condiciones de producción, transformación, manipulación y almacenamiento de los materiales de envasado para evitar la contaminación de los productos alimentarios.

4. Almacenamiento y transporte: Los sistemas de almacenamiento y transporte evalúan los peligros potenciales en los productos alimentarios debidos al abuso de temperatura (por ejemplo, alimentos congelados), contaminación por roedores o insectos, manipulación incorrecta durante la distribución (por ejemplo, caídas) y condiciones de transporte inadecuadas (por ejemplo, falta de refrigeración).

5. Controles de consumo: Los sistemas APPCC para el coenvasado evalúan los controles del consumidor, como el abuso de la temperatura, las condiciones adecuadas de almacenamiento y el uso apropiado de medidas de seguridad alimentaria.

6. Mantener registros: Para realizar análisis APPCC es necesario disponer de un registro adecuado de todos los PCC. Esto es importante para garantizar que se han identificado todos los peligros posibles y, por tanto, que se toman medidas preventivas para reducir o eliminar los peligros potenciales.

Plan APPCC

•  Elaborar un plan escrito que describa cómo se analizarán los PCC en cada fase de los métodos de producción y transformación de alimentos
• Realización de análisis APPCC en los PCC donde pueda producirse la mayor contaminación en las materias primas y el producto acabado
•  Elegir el correctivo adecuado acciones de aplicación de las medidas preventivas en las contrapartes centrales
• Adoptar medidas correctoras en respuesta a condiciones críticas, modificando o aplicando nuevos procedimientos para controlar las ECC
• Analizar la aparición de peligros (es decir, las condiciones críticas) una vez aplicados todos los cambios y, a continuación, revisarlos y realizar los cambios necesarios en caso necesario.
• Realización periódica de análisis APPCC en los PCC cuando sea necesario (es decir, siempre que haya un cambio)
•  Supervise y registre todos los peligros identificados.

En conclusión, el APPCC es un sistema de vigilancia y análisis que consiste en identificar los principales PCC presentes durante cada etapa de un proceso de producción alimentaria. A continuación, establece planes de medidas correctoras para reducir o eliminar los peligros potenciales hasta niveles aceptables. El sistema también supervisa estas acciones correctivas, así como cualquier cambio que se produzca en el proceso de producción de alimentos.
El análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC) forma parte de la norma ISO 22000El APPCC es un sistema integral para los alimentos y se creó con la intención de proporcionar un enfoque que pudieran utilizar todos los fabricantes de alimentos. El enfoque APPCC es un método muy lógico y sencillo para identificar los peligros, determinar si son críticos y adoptar las medidas necesarias para controlarlos.