Vad står HACCP för och varför används det?

HACCP står för Hazard Analysis and Critical Control Points (faroanalys och kritiska styrpunkter).

What does HACCP stand for and why is it used? ‘HACCP’ is an analysis of the raw materials, finished products, processing steps, and storage procedures for a food product. In addition to helping in the prevention of foodborne illness, HACCP can also be used as a quality management system for ensuring that quality standards are met in each product. Basically, ‘HACCP’ är en metod för att identifiera potentiella faror. från produktion till konsumtion och på så sätt bidra till att förhindra kontaminering.

Varje steg i livsmedelsproduktionen och bearbetningsprocessen innebär en risk för kontaminering. Dessa processer omfattar skörd av råvaror från jorden, mottagning och lagring av dessa råvaror vid bearbetningsanläggningen, olika steg i tillverkningen, förpackningen och distributionen till marknaden. För varje livsmedelsprodukt finns det flera möjliga punkter där kontaminering kan ske. På grund av detta finns det många möjligheter för personalen inom kvalitetskontrollen att se till att produkterna bearbetas korrekt och säkert. Sådana punkter kan kallas kritiska kontrollpunkter (CCP) eftersom de är platser där lämpliga åtgärder (dvs. förebyggande metoder) måste vidtas för att minska eller eliminera potentiella eller faktiska risker.

Det finns 7 steg för att genomföra HACCP analys.

Steg 1: Beskriv råvarorna

Detta steg innebär att man samlar in och beskriver alla råvaror som används vid tillverkningen av en livsmedelsprodukt. Beskrivningen är viktig eftersom den hjälper till att identifiera eventuella föroreningskällor. Detta steg hjälper också till att spåra vilka material som togs emot i ursprunglig form och vilka förhållanden som rådde under vilka transport- eller lagringsförhållanden innan de användes vid tillverkningen av livsmedelsprodukten.

Steg 2: Beskriv tillverkningsprocesserna

Tillverkningsprocesserna omfattar enkla steg som tvättning, slipning, skärning osv. De omfattar ett större antal steg, t.ex. blandning, uppvärmning, kylning och nedkylning. Det handlar också om komplexa förfaranden som blandning, sterilisering, blandning i bulk och förpackning. Syftet med detta steg är att identifiera tillverkningsprocesser som är känsliga för kontaminering. Detta hjälper till att utveckla en plan för lämpliga kontrollåtgärder som kan genomföras för att förhindra kontaminering.

Steg 3: Beskriv förpacknings- och förvaringsrutiner.

Förpackningsfasen innebär att råvaror förpackas till färdiga produkter som ska distribueras. Utöver detta steg förpackas vissa livsmedel i form av kött- och fjäderfäprodukter, så kallade ätfärdiga produkter (RTE). Dessa produkter förpackas också i olika förpackningsbehållare, t.ex. papperspåsar, burkar och burkar. Detta steg innebär att man utvärderar förpackningsmaterialet och de förhållanden under vilka det lagras innan det används för att förpacka livsmedel. Korrekta kontroller, särskilt av ytor som kommer i kontakt med livsmedel (dvs. burkar, burkar osv.), är mycket viktiga för att bibehålla produktkvaliteten och konsumenternas säkerhet.

.
Steg 4: Beskriv tjänsterna/kontrollerna

Kontrollfasen innebär att man väljer lämplig utrustning för att skydda mot kontaminering vid CCP:er. Det handlar bland annat om fysiska barriärer och andra metoder för att förhindra att potentiella faror uppstår eller kontaminerar livsmedelsprodukter vid CCP:er. Till utrustningen hör bland annat behållare av plast eller rostfritt stål, kar, ventiler och ångsterilisatorer. Av dessa är de viktigaste de som används för att styra uppvärmnings- och kylningsprocesserna.

Om en kylningsprocess till exempel äger rum i ett stort kärl som används för att kyla livsmedelsprodukter ökar sannolikheten för kontaminering på grund av kärlets höjd. Det är därför nödvändigt att dessa kärl har ordentliga kontroller, t.ex. täta lock, för att förhindra att externa föroreningar faller ner i livsmedlen under kylningsprocessen.

Steg 5: Beskriv de förfaranden som ska kontrolleras

Detta steg innebär att utveckla en plan för genomförande av HACCP Analyser och övervakning av centrala motparter. Detta görs genom att samla in information om produktionen av livsmedelsprodukter, se över listan över CCP:er som identifierats i tidigare steg och utse en person som ansvarar för att genomföra denna analysprocess.

Steg 6: Genomföra HACCP-analyser av CCP:er

HACCP-analysen är ett systematiskt tillvägagångssätt som identifierar eventuella farliga förhållanden i råvaror i varje steg av livsmedelsproduktionen och -bearbetningen, identifierar var de kan introduceras under den slutliga bearbetningen och upprättar planer för förebyggande åtgärder. Dessa processer tillämpas sedan direkt på varje foderplats (dvs. CCP) i ett större system. Dessa planer övervakas sedan kontinuerligt och eventuella ändringar görs vid behov. Detta steg ger den återkoppling som HACCP-teamet använder för att omvärdera statusen för de olika stegen under bearbetningen eller för att ändra de åtgärder som vidtas eller behöver vidtas.

Steg 7: Gör analyser

Slutligen innebär detta steg att man genomför en HACCP-analys för varje CCP. Dessa analyser omfattar alla steg i processen, från råvaror till distribution av slutprodukten. Resultatet av analysen är information om varje punkt där kontaminering kan uppstå.

Steg 7: Fastställa övervakningsförfaranden

Övervakning innebär att man genomför planer för korrigerande åtgärder för att minska eller eliminera potentiella risker till acceptabla nivåer. Detta innebär att man övervakar CCP:erna och vid behov vidtar korrigerande åtgärder.

1. Råvaror: HACCP-systemen för råvaror identifierar alla potentiella källor till kontaminering som kan finnas i livsmedelsproduktionsprocesser. Det kan handla om miljöföroreningar och korskontaminering, bearbetningsutrustning, mänskliga fel, felaktig lagring samt transport- och lagringsförhållanden.

2. Bearbetning: Livsmedelsförädling omfattar flera steg som kan leda till risker som matförstöring eller försämrat utseende. HACCP-systemen för bearbetningsanläggningar identifierar potentiella faror från kontaminerad utrustning, felaktig temperaturkontroll eller förvaringsförhållanden, kontakt mellan råvaror och produkter under bearbetningen (t.ex. blandning) och konsumenthantering (t.ex. kött eller fjäderfä kan innehålla bakterier).

3. Förpackning: HACCP-systemet för förpackningar utvärderar förpackningsmaterialens produktions-, bearbetnings-, hanterings- och lagringsförhållanden för att förhindra kontaminering av livsmedelsprodukter.

4. Förvaring och transport: Lagrings- och transportsystemen utvärderar de potentiella riskerna med livsmedelsprodukter som beror på temperaturmissbruk (t.ex. frysta livsmedel), kontaminering av gnagare eller insekter, felaktig hantering under distributionen (t.ex. tappning) och felaktiga transportförhållanden (t.ex. brist på kylning).

5. Konsumentkontroller: HACCP-systemen för samförpackning utvärderar konsumentkontroller som t.ex. temperaturmissbruk, korrekta lagringsförhållanden och lämplig användning av livsmedelssäkerhetsåtgärder.

6. Upprätthållande av register: För att kunna genomföra HACCP-analyser krävs en korrekt registrering av alla CCP:er. Detta är viktigt för att säkerställa att alla möjliga faror har identifierats och att förebyggande åtgärder vidtas för att minska eller eliminera potentiella faror.

HACCP-plan

•  Utarbeta en skriftlig plan som beskriver hur de gemensamma kontrollpunkterna kommer att analyseras i varje steg av livsmedelsproduktionen och bearbetningsmetoderna.
• Genomföra HACCP-analyser. Vid de CCP:er där den största föroreningen kan förekomma i råvaror och slutprodukter.
•  Välj lämplig korrigerande åtgärd. Åtgärder för att genomföra förebyggande åtgärder i de centrala motparterna.
• Vidta korrigerande åtgärder. som svar på kritiska förhållanden genom att ändra eller införa nya förfaranden för att kontrollera de centrala motparterna.
• Analysera förekomsten av faror. (dvs. kritiska förhållanden) efter att alla ändringar har genomförts och sedan granska och göra eventuella nödvändiga ändringar om det behövs.

• Genomföra regelbundna HACCP-analyser av CCP:er. vid behov (dvs. vid varje förändring)
•  Övervaka och registrera alla identifierade risker.

Sammanfattningsvis är HACCP ett övervaknings- och analyssystem som innebär att man identifierar de viktigaste CCP:erna. under varje steg i en livsmedelsproduktionsprocess. Därefter upprättas planer för korrigerande åtgärder för att minska eller eliminera potentiella risker till acceptabla nivåer. Systemet övervakar också dessa korrigerande åtgärder samt alla förändringar som sker i livsmedelsproduktionsprocessen.
HACCP (Hazard analysis and critical control points) är en del av ISO 22000.Det är ett övergripande system för livsmedel och skapades i syfte att tillhandahålla en metod som kan användas av alla livsmedelstillverkare. HACCP-metoden är en mycket logisk och enkel metod för att identifiera risker, avgöra om de är kritiska och vidta nödvändiga åtgärder för att kontrollera dem.