O que significa HACCP e porque é utilizado?

HACCP significa Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo

What does HACCP stand for and why is it used? ‘HACCP’ is an analysis of the raw materials, finished products, processing steps, and storage procedures for a food product. In addition to helping in the prevention of foodborne illness, HACCP can also be used as a quality management system for ensuring that quality standards are met in each product. Basically, ‘HACCP’ é um método para identificar os perigos potenciais desde a produção até ao consumo e assim ajudar a prevenir a contaminação.

Cada passo no processo de produção e processamento de alimentos envolve um risco de contaminação. Estes processos incluem a colheita de matérias-primas da terra, recepção e armazenamento destas matérias-primas na fábrica de processamento, várias etapas envolvidas no fabrico, embalagem e distribuição para o mercado. Para cada produto alimentar, há vários pontos possíveis onde pode ocorrer contaminação. Devido a este facto, existem numerosas oportunidades para o pessoal de controlo de qualidade assegurar que os produtos são processados de forma correcta e segura. Tais pontos podem ser denominados pontos críticos de controlo (CCP), uma vez que são locais onde devem ser empregues acções apropriadas (ou seja, métodos de prevenção) para reduzir ou eliminar perigos potenciais ou reais.

Há 7 passos a dar HACCP análise.

Passo 1: Descrever as Matérias-Primas

Esta etapa envolve a obtenção e descrição de todas as matérias-primas que são utilizadas na produção de um produto alimentar. A descrição é importante porque ajuda a assinalar quaisquer potenciais fontes de contaminação. Esta etapa também ajuda a detectar quais os materiais recebidos na forma original e em que condições se encontravam as condições de transporte ou armazenamento antes de serem utilizados para a produção do produto alimentar.

Passo 2: Descrever os Processos de Fabrico

Os processos de fabrico envolvem passos simples como lavagem, moagem, corte, etc. Envolvem um maior número de etapas, tais como misturar, aquecer, arrefecer e refrigerar. Também envolve procedimentos complexos, tais como mistura, esterilização, mistura a granel, e embalagem. O objectivo desta etapa é identificar quaisquer processos de fabrico que sejam vulneráveis à contaminação. Isto ajuda no desenvolvimento de um plano de medidas de controlo adequadas que podem ser implementadas para evitar a contaminação.

Etapa 3: Descrever os Procedimentos de Embalagem e Armazenamento

A fase de embalagem envolve a embalagem de matérias-primas em produtos acabados para distribuição. Para além desta fase, alguns alimentos são embalados sob a forma de carne e produtos avícolas conhecidos como artigos prontos a consumir (RTE). Estes produtos são também embalados em vários recipientes de embalagem, tais como sacos de papel, latas, e frascos. Esta etapa envolve a avaliação dos materiais de embalagem e das condições em que são armazenados antes de serem utilizados para embalar produtos alimentares. Controlos adequados especialmente para superfícies de contacto com os alimentos (isto é, latas, frascos, etc.) são muito importantes para manter a qualidade do produto e a segurança dos consumidores.

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Passo 4: Descrever os Serviços/Controlos

A fase de controlo envolve a escolha do equipamento adequado que é necessário para proteger contra a contaminação nos PCCs. Estes incluem barreiras físicas e outros meios de evitar a ocorrência de perigos potenciais ou a contaminação de produtos alimentares nos PCC. Alguns equipamentos incluem caixas de plástico ou de aço inoxidável, cubas, válvulas, e esterilizadores a vapor. Destes, os mais importantes são os que são utilizados para controlar os processos de aquecimento e arrefecimento.

Por exemplo, se ocorrer um processo de arrefecimento num grande recipiente utilizado para refrigerar produtos alimentares, então existe uma maior probabilidade de contaminação devido à altura do recipiente. Assim, é necessário que estes recipientes tenham controlos adequados, tais como tampas com juntas de vedação para evitar que contaminantes externos caiam nos produtos alimentares durante o processo de refrigeração.

Passo 5: Descrever os procedimentos a controlar

Esta etapa envolve o desenvolvimento de um plano para a realização do HACCP análises e monitorização dos PCC. Isto é feito através da recolha de informação sobre a produção de produtos alimentares, da revisão da lista de PCC identificados em passos anteriores, e do estabelecimento de uma pessoa pontual responsável pela realização deste processo de análise.

Passo 6: Conduzir análises HACCP em CCPs

A análise HACCP é uma abordagem sistemática que identifica quaisquer condições perigosas nas matérias-primas em cada etapa da produção e processamento de alimentos, identifica onde podem ser introduzidas durante o processamento final, e estabelece planos de acção preventiva. Estes processos são então aplicados directamente a cada confinamento (ou seja, CCP) num sistema maior. Estes planos são então monitorizados continuamente e quaisquer alterações feitas conforme necessário. Esta etapa fornece o feedback que é utilizado por uma equipa de HACCP para reavaliar o estado das etapas durante o processamento ou para alterar as acções que estão a ser tomadas ou que precisam de ser tomadas.

Passo 7: Realização de análises

Finalmente, esta etapa envolve a realização de uma análise HACCP em cada PCC. Estas análises envolvem todas as etapas do processo, desde as matérias-primas até à distribuição do produto final. O resultado desta análise é a informação sobre cada ponto onde possa ocorrer contaminação.

Passo 7: Estabelecer Procedimentos de Monitorização

A monitorização envolve a implementação de planos de acção correctiva para reduzir ou eliminar potenciais perigos a níveis aceitáveis. Isto implica a monitorização dos PCC e a tomada de medidas correctivas conforme necessário.

1. Matérias-primas: Os sistemas HACCP para matérias-primas identificam quaisquer fontes potenciais de contaminação que possam estar presentes nos processos de produção alimentar. Estas incluem contaminação ambiental e contaminação cruzada, equipamento de processamento, erro humano, armazenamento impróprio, e condições de transporte e armazenamento.

2. Processamento: O processamento de alimentos envolve múltiplas etapas que podem resultar em perigos, tais como deterioração dos alimentos ou deterioração da aparência. Os sistemas HACCP para instalações de processamento identificam quaisquer perigos potenciais decorrentes de equipamento contaminado, controlo incorrecto da temperatura ou condições de exploração, contacto entre matérias-primas e artigos durante o processamento (isto é, mistura), e manipulação do consumidor (isto é, carne ou aves de capoeira podem conter bactérias).

3. Embalagem: Os sistemas HACCP para embalagem avaliam as condições de produção, processamento, manuseamento e armazenamento dos materiais de embalagem para evitar a contaminação dos produtos alimentares.

4. Armazenamento e Transporte: Os sistemas de armazenamento e transporte avaliam os perigos potenciais dos produtos alimentares devido ao abuso da temperatura (isto é, alimentos congelados), contaminação por roedores ou insectos, manuseamento incorrecto durante a distribuição (isto é, queda), e condições de transporte inadequadas (isto é, falta de refrigeração).

5. Controlos do consumidor: Os sistemas HACCP para co-embalagem avaliam os controlos do consumidor tais como o abuso da temperatura, condições de armazenamento adequadas, e o uso apropriado de medidas de segurança alimentar.

6. Manter Registos: É necessário um registo adequado de todos os PCCs para realizar análises HACCP. Isto é importante para assegurar que todos os perigos possíveis tenham sido identificados, e assim que sejam tomadas acções preventivas para reduzir ou eliminar potenciais perigos.

Plano HACCP

•  Produzir um plano escrito que descreve como os PCC serão analisados em cada etapa da produção e métodos de processamento de alimentos
• Conduzir análises HACCP nos PCC onde a maior contaminação pode ocorrer nas matérias-primas e no produto acabado
•  Escolha a correcção adequada acções para implementar as acções preventivas nos PCC
• Tomar medidas correctivas em resposta às condições críticas, alterando ou implementando novos procedimentos para controlar os PCC
• Analisar a ocorrência de perigos (ou seja, condições críticas) após a implementação de todas as alterações e depois rever e fazer as alterações necessárias, se necessário

• Realizar análises regulares de HACCP nos CCP sempre que necessário (ou seja, sempre que haja uma mudança)
•  Monitorizar e registar todos os perigos identificados.

Em conclusão, o HACCP é um sistema de monitorização e análise que envolve a identificação dos principais CCP presentes durante cada etapa de um processo de produção alimentar. Em seguida, estabelece planos de acção correctivos para reduzir ou eliminar potenciais perigos a níveis aceitáveis. O sistema também monitoriza estas acções correctivas, bem como quaisquer alterações que ocorram dentro do processo de produção de alimentos.
A análise de risco e pontos críticos de controlo (HACCP) faz parte da norma ISO 22000A Comissão Europeia, que é um sistema abrangente para os alimentos, foi criada num esforço para fornecer uma abordagem que possa ser utilizada por todos os fabricantes de alimentos. A abordagem HACCP é um método muito lógico e simples para identificar perigos, determinar se são críticos, e tomar as medidas necessárias para os controlar.