Was bedeutet HACCP und warum wird es verwendet?

HACCP steht für Gefährdungsanalyse und kritische Kontrollpunkte

What does HACCP stand for and why is it used? ‘HACCP’ is an analysis of the raw materials, finished products, processing steps, and storage procedures for a food product. In addition to helping in the prevention of foodborne illness, HACCP can also be used as a quality management system for ensuring that quality standards are met in each product. Basically, ‘HACCP’ ist eine Methode zur Ermittlung der potenziellen Gefahren von der Erzeugung bis zum Verbrauch und tragen so zur Vermeidung von Kontaminationen bei.

Jeder Schritt in der Lebensmittelproduktion und -verarbeitung birgt ein Kontaminationsrisiko. Zu diesen Prozessen gehören die Ernte von Rohstoffen aus der Erde, die Annahme und Lagerung dieser Rohstoffe im Verarbeitungsbetrieb, verschiedene Schritte bei der Herstellung, die Verpackung und der Vertrieb auf dem Markt. Für jedes Lebensmittel gibt es mehrere mögliche Punkte, an denen eine Kontamination auftreten kann. Aus diesem Grund gibt es zahlreiche Möglichkeiten für das Qualitätskontrollpersonal, um sicherzustellen, dass die Produkte korrekt und sicher verarbeitet werden. Diese Punkte können als kritische Kontrollpunkte (CCPs) bezeichnet werden, da es sich um Stellen handelt, an denen geeignete Maßnahmen (d. h. Präventionsmethoden) ergriffen werden müssen, um potenzielle oder tatsächliche Gefahren zu verringern oder zu beseitigen.

Es gibt 7 Schritte zur Durchführung HACCP Analyse.

Schritt 1: Beschreiben Sie die Rohmaterialien

In diesem Schritt werden alle Rohstoffe, die für die Herstellung eines Lebensmittels verwendet werden, erfasst und beschrieben. Die Beschreibung ist wichtig, weil sie hilft, mögliche Kontaminationsquellen zu erkennen. Dieser Schritt hilft auch bei der Nachverfolgung, welche Materialien in ursprünglicher Form erhalten wurden und unter welchen Bedingungen sie transportiert oder gelagert wurden, bevor sie für die Herstellung des Lebensmittels verwendet wurden.

Schritt 2: Beschreiben Sie die Herstellungsprozesse

Die Herstellungsverfahren umfassen einfache Schritte wie Waschen, Schleifen, Schneiden usw. Sie umfassen eine größere Anzahl von Schritten, wie Mischen, Erhitzen, Kühlen und Abschrecken. Auch komplexe Verfahren wie Mischen, Sterilisieren, Mischen in loser Schüttung und Verpacken gehören dazu. Der Zweck dieses Schrittes ist es, alle Herstellungsprozesse zu identifizieren, die anfällig für Kontaminationen sind. Dies hilft bei der Entwicklung eines Plans für geeignete Kontrollmaßnahmen, die zur Vermeidung von Kontaminationen durchgeführt werden können.

Schritt 3: Beschreiben Sie die Verpackungs- und Lagerungsverfahren

In der Verpackungsphase werden die Rohstoffe zu fertigen Produkten für den Vertrieb verpackt. Zusätzlich zu diesem Schritt werden einige Lebensmittel in Form von Fleisch- und Geflügelprodukten verpackt, die als verzehrfertige Produkte (RTE) bekannt sind. Diese Produkte werden auch in verschiedenen Verpackungsbehältern wie Papiertüten, Dosen und Gläsern verpackt. Dieser Schritt umfasst die Bewertung der Verpackungsmaterialien und der Bedingungen, unter denen sie gelagert werden, bevor sie zur Verpackung von Lebensmitteln verwendet werden. Ordnungsgemäße Kontrollen, insbesondere für Oberflächen, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen (z. B. Dosen, Gläser usw.), sind sehr wichtig, um die Produktqualität und die Sicherheit der Verbraucher zu gewährleisten.

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Schritt 4: Beschreiben Sie die Dienste/Steuerungen

In der Kontrollphase geht es um die Auswahl der geeigneten Ausrüstung, die zum Schutz vor Kontaminationen an den CCPs erforderlich ist. Dazu gehören physische Barrieren und andere Mittel, die verhindern, dass potenzielle Gefahren auftreten oder Lebensmittelprodukte an den CCPs kontaminiert werden. Zu den Ausrüstungen gehören Behälter aus Kunststoff oder Edelstahl, Wannen, Ventile und Dampfsterilisatoren. Am wichtigsten sind die Geräte, die zur Steuerung der Erhitzungs- und Kühlprozesse eingesetzt werden.

Findet beispielsweise ein Kühlprozess in einem großen Gefäß statt, das zum Kühlen von Lebensmitteln verwendet wird, so besteht aufgrund der Höhe des Gefäßes eine erhöhte Wahrscheinlichkeit der Verunreinigung. Daher ist es notwendig, dass diese Gefäße über geeignete Kontrollen wie z. B. abgedichtete Deckel verfügen, um zu verhindern, dass während des Kühlvorgangs Verunreinigungen von außen in die Lebensmittel fallen.

Schritt 5: Beschreiben Sie die zu kontrollierenden Verfahren

Dieser Schritt umfasst die Entwicklung eines Plan zur Durchführung des HACCP-Konzepts Analyse und Überwachung der CCPs. Zu diesem Zweck werden Informationen über die Herstellung von Lebensmitteln gesammelt, die Liste der in den vorangegangenen Schritten ermittelten CCPs überprüft und eine Person bestimmt, die für die Durchführung dieses Analyseprozesses verantwortlich ist.

Schritt 6: Durchführung von HACCP-Analysen bei CCPs

Die HACCP-Analyse ist ein systematischer Ansatz, der alle gefährlichen Bedingungen in den Rohstoffen auf jeder Stufe der Lebensmittelproduktion und -verarbeitung identifiziert, feststellt, wo sie bei der Endverarbeitung auftreten können, und Pläne für vorbeugende Maßnahmen aufstellt. Diese Verfahren werden dann direkt auf jeden einzelnen Futtermittelposten (d. h. CCP) in einem größeren System angewandt. Diese Pläne werden dann kontinuierlich überwacht und bei Bedarf geändert. Dieser Schritt liefert das Feedback, das ein HACCP-Team nutzt, um den Status von Schritten während der Verarbeitung neu zu bewerten oder die ergriffenen oder erforderlichen Maßnahmen zu ändern.

Schritt 7: Durchführung von Analysen

Schließlich beinhaltet dieser Schritt die Durchführung einer HACCP-Analyse bei jedem CCP. Diese Analysen umfassen alle Prozessschritte von den Rohstoffen bis zum Vertrieb des Endprodukts. Das Ergebnis dieser Analyse sind Informationen über jeden Punkt, an dem eine Kontamination auftreten könnte.

Schritt 7: Festlegung von Überwachungsverfahren

Die Überwachung umfasst die Umsetzung von Plänen für Abhilfemaßnahmen, um potenzielle Gefahren auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren oder zu beseitigen. Dies beinhaltet die Überwachung der CCPs und die Ergreifung von Korrekturmaßnahmen, falls erforderlich.

1. Rohstoffe: Das HACCP-System für Rohstoffe identifiziert alle potenziellen Kontaminationsquellen, die in der Lebensmittelproduktion vorhanden sein können. Dazu gehören Umweltkontamination und Kreuzkontamination, Verarbeitungsgeräte, menschliches Versagen, unsachgemäße Lagerung sowie Transport- und Lagerbedingungen.

2. Verarbeitung: Die Verarbeitung von Lebensmitteln umfasst mehrere Schritte, die zu Gefahren wie dem Verderben von Lebensmitteln oder einer Verschlechterung des Aussehens führen können. Das HACCP-System für Verarbeitungsbetriebe identifiziert alle potenziellen Gefahren, die von kontaminierten Geräten, unsachgemäßer Temperaturkontrolle oder Lagerbedingungen, dem Kontakt zwischen Rohstoffen und Gegenständen während der Verarbeitung (z. B. Vermischung) und der Handhabung durch den Verbraucher (z. B. kann Fleisch oder Geflügel Bakterien enthalten) ausgehen.

3. Verpackung: Das HACCP-System für Verpackungen bewertet die Produktions-, Verarbeitungs-, Handhabungs- und Lagerbedingungen von Verpackungsmaterialien, um eine Kontamination von Lebensmitteln zu verhindern.

4. Lagerung und Transport: Die Lager- und Transportsysteme bewerten die potenziellen Gefahren von Lebensmitteln, die auf Temperaturmissbrauch (z. B. gefrorene Lebensmittel), Kontamination durch Nagetiere oder Insekten, unsachgemäße Handhabung bei der Verteilung (z. B. Fallenlassen) und unsachgemäße Transportbedingungen (z. B. fehlende Kühlung) zurückzuführen sind.

5. Verbraucherkontrollen: Die HACCP-Systeme für das Co-Packing bewerten die Verbraucherkontrollen wie Temperaturmissbrauch, ordnungsgemäße Lagerungsbedingungen und den angemessenen Einsatz von Lebensmittelsicherheitsmaßnahmen.

6. Aufzeichnungen führen: Für die Durchführung von HACCP-Analysen ist eine ordnungsgemäße Aufzeichnung aller CCPs erforderlich. Dies ist wichtig, um sicherzustellen, dass alle möglichen Gefahren ermittelt wurden und somit Präventivmaßnahmen zur Verringerung oder Beseitigung potenzieller Gefahren ergriffen werden können.

HACCP-Plan

•  Erstellung eines schriftlichen Plans die darlegt, wie die CCPs auf jeder Stufe der Lebensmittelproduktion und der Verarbeitungsmethoden analysiert werden
• Durchführung von HACCP-Analysen an den CCPs, an denen die Hauptkontamination in den Rohstoffen und im Endprodukt auftreten kann
•  Wählen Sie die geeignete Korrekturmaßnahme Maßnahmen zur Umsetzung der Präventivmaßnahmen bei den CCPs
• Abhilfemaßnahmen ergreifen als Reaktion auf kritische Bedingungen durch Änderung oder Einführung neuer Verfahren zur Kontrolle der CCPs
• Analysieren Sie das Auftreten von Gefahren (d. h. kritische Bedingungen), nachdem alle Änderungen umgesetzt wurden, und überprüfen Sie sie dann und nehmen Sie bei Bedarf die erforderlichen Änderungen vor.

• Durchführung regelmäßiger HACCP-Analysen bei CCPs nach Bedarf (d. h. bei jeder Änderung)
•  Überwachen und dokumentieren Sie alle identifizierten Gefahren.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass HACCP ein Überwachungs- und Analysesystem ist, das die Identifizierung der wichtigsten CCPs beinhaltet während jedes Schrittes in einem Lebensmittelherstellungsprozess. Anschließend werden Pläne für Abhilfemaßnahmen erstellt, um potenzielle Gefahren auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren oder zu beseitigen. Das System überwacht auch diese Korrekturmaßnahmen sowie alle Änderungen, die innerhalb des Lebensmittelherstellungsprozesses auftreten.
Die Gefahrenanalyse und die kritischen Kontrollpunkte (HACCP) sind Teil der ISO 22000Das HACCP-Konzept ist ein umfassendes System für Lebensmittel und wurde in dem Bestreben geschaffen, einen Ansatz zu bieten, der von allen Lebensmittelherstellern verwendet werden kann. Das HACCP-Konzept ist eine sehr logische und einfache Methode, um Gefahren zu erkennen, festzustellen, ob sie kritisch sind, und die notwendigen Schritte zu ihrer Beherrschung zu unternehmen.